提高轿车生产用刀具国产化率的几点建议我的钢铁刀板

提高轿车生产用刀具国产化率的几点建议_我的钢铁

    切削加工工艺和刀具是轿车生产的主要工艺和装备，刀具对汽车工业的作用不仅仅在于提高效率和精度，而且还是推动汽车制造工艺技术进步的重要因素。所以，对刀具的品种、规格、质量和服务的要求日益提高。为满足轿车生产的需要，改变目前轿车生产用刀具主要依赖进口的局面，提高刀具国产化率，从而降低生产成本，已摆到重要日程。目前，虽有部分刀具实现了国产化，也仅限于高速钢钻头、整体硬质合金钻头以及少量的CBN刀片、陶瓷刀片、PCD刀片、拉刀等。根据轿车零部件加工使用国产刀具的成功经验，为了进一步提高刀具的国产化率，提出以下建议，供我国工具制造业参考。

    　　一、刀具国产化的重点发展项目

    　　1.整体硬质合金棒料和毛坯的生产

    　　进入90年代。国内完成了整体硬质合金钻头制造生产线的技术改造，大大提高了对现代机械加工业需求的满足程度。例如，上海大众汽车有限公司使用的整体硬质合金钻头全部由湖南钻头硬质合金有限公司提供，质量达到德国Guehring制造水平。遗憾的是硬质合金棒料采用的是奥地利Plausee和法国Forecreu产品。国内使用的国产硬质合金钻头大部分都是采用进口棒料，所以硬质合金棒料国产化较迫切。

    　　国内刀片的差距主要是材料的颗粒、断屑槽形、标准牌号硬质合金的性能与性能一致性。应加强材料的研究和设备投入，使刀片毛坯质量达到国外水平。

    　　2.硬质合金刀具性能质量的提高

    　　据统计资料，国外硬质合金刀具占刀具总产值的45%~50%，而国内只占10%。目前国内硬质合金刀具在尺寸精度、形状严谨、表面粗糙度及切削性能一致性等质量指标明显低于国外。中国应在硬质合金刀具方面加强技术引进和自主开发。

    　　3.陶瓷刀具的产业化

    　　国内在陶瓷材料方面的研究和开发已接近国际产品质量与国外产品相似。比如加工缸孔的粗镗孔刀片，清华方大高技术陶瓷有限公司生产的陶瓷刀片，寿命与德国Cerasiv公司相同。日本和德国，陶瓷刀具分别占刀具总量的5%~8%和6%~8%，而中国不到1%。国内陶瓷刀具生产厂产量较低，未形成规模，应重视陶瓷材料刀具，加快陶瓷刀具的产业化步伐。

    　　4.提高涂层技术水平

    　　国外在PVD涂层和CVD涂层方面发展较快，国内虽然引进了一些设备，但水平与国外相差很大。一般来说，涂层硬质合金刀片，耐用度提高1~4倍，切削速度提高20%~40%。据统计数据，国外涂层硬质合金刀具占刀具总产值40%，而中国只占1%。中国的涂层技术和涂层工艺远远落后于国外，此领域发展前景非常好。

    　　5.丝锥的专业化生产

    　　从上海大众的经验来看，轿车加工用的丝锥，基本没有采用国内的，其耐用度远远低于进口品，有些特殊场合几乎无法使用。德国Emuge是一个专业生产丝锥的工厂，比如加工钢曲轴的丝锥耐用度比Guehing公司产品高5~6倍。中国是否也可以走这条道路，向专业化发展。

    　　6.超硬刀具的开发

    　　PCD和CBN刀片的国产化目前做得比较好，国内PCD和CBN刀片是从国外Debeers和GE进口的，国内只涉及到焊接和精加工。超硬刀具在轿车工业的广泛使用是一种发展趋势，例如，在机械加工采用整体焊接式PCD刀片，而国内此种结构刀具几乎不能制造。因此，应重视超硬刀具。

    　　二、刀具国产化应注意的问题

    　　我曾参加了国家投资的刀具项目专家评估会，注意到一些情况，就此谈几点看法：

    　　1.从实际出发。从国外的发展趋势和国内市场业看，有些企业选择 投资方向是对的，但与自身的基础和条件不符合，故难以取得效果。所以一定要考虑自己企业的实际，能做什么，也就是要坚持从实际出发。

    　　2.投资力度要够。由于投资的项目太多，这个也想投，那个也想投，总的投资就那么几个亿，太分散了，就影响了投资力度，从而也就影响到国产化的进程。

    　　3.专业化。从国外工具行业的情况可以看出一个特点，就是走专业化的道路，如Mapal、Guehring、Emuge、Valenite等。国内搞项目喜欢大而全，又想搞刀片，又想搞丝锥、钻头，这样力量分散效果不好。

    　　4.要考虑实验设备的投入。国内刀具制造厂家在项目投资时，有些厂家考虑到实验设备的投入，有些没有这方面的意识。实际上国外厂家在开发新的刀具时要做大量的切削实验。我们在进行刀具国产化时，也应进行切削试验，做到基本可以使用，再提供给用户使用。因为轿车生产厂家是大批量生产零件，不可能专门为刀具生产厂家做切削实验，前期工作应在刀具厂家完成。

    　　5.要重视软件的投入和利用。项目中基本上都将软件列入投资范围。主要问题是投资力度以及如何消化吸收。后者显得比较突出，实际在投入生产后，软件没有得到充分利用。

    　　6.人员选拔和培训。我主张人员的组成应多元化，将各种层次的人组合在一起，不要一味强调学历。培训对象主要是技术开发和生产一线人员。要将刀具生产的要求教给每一个具体操作人员。

    　　7.技术开发的投入。国内在项目投资时，都有技术开发方面的规划，可是实际执行却相去甚远，收效甚微。大部分工具厂技术开发能力弱、主要产品升级换代周期长，企业普遍没有技术储备，大部分企业仅仅是单纯的生产单位。

    　　8.产品的价格定位。一些国内企业的可行性研究报告中，强调国内生产的优势就是价格便宜。我认为这里面有些误区，在计算产品价格时，国内制造厂家只计算坯料价格、生产成本。而管理费用，比如广告费用、培训费用、利润的6%~8%用于技术开发等，在计算产品加工时都没有考虑。国外制造厂家比较强调质量、价格的一致性。它们的观念是：如果你的产品价格比竞争对手高，最起码你的质量要比别人的好。

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